پایان نامه روند ساخت لوله در لولهسازي اهواز
|
IGAT I | NIGC | 48″ (.533 – .768) X52 | 190 KM | 1971 |
IGAT II | NIGC | 56″ (.616 – .835) X65 | 1196 KM | 1978 |
KANGAN | NIOC | 24″ (.562 – 750) X65 | 122 KM | 1984 |
BIG PROJECT | NIGC | 24″ – 40″ PANGE X60 | 1011 KM | 1989 – 1991 |
AZARBAYJAN | NIGC | 30″ (.375) X60 | 135 KM | 1989 |
BANDARABBAS / RAFSANJAN
PRODUCTS TRANSPORT |
E & C | 26″ (.406 – 950) X60 | 450 KM | 1989 – 1991 |
WATER LINE PIPE | MINISTRY OF
POWER |
30″ – 56″ ASTM | 235 KM | 1972 – 1992 |
AGHAR / DALAN
SOUR GAZ SERVICE |
PREUSSAG
GERMANY |
42″ – 835 & 1″ X65 | 215 KM | 1993 |
ITALY | SIDERPIGHI CO | 14″ – 16″ – 20″ – ./250 – ASTM | 21 KM | 1994 |
CHINA | PREUSSAG
HANDEL |
12″ – 3/4″ .250″ X42 | 110 KM | 1995 |
TOTAL SOUTH PARS
PROJECT PHASE 2 & 3 |
SALZGITTER | 32″ – ./812 – X70 | 220 KM | 1999 |
KANGAN | NIOC | 56″-0.938-X65 | 63 KM | 1999-2000 |
IGAT III | NIGC | 56″-0.625-X70 | 329 KM | 2000-2001 |
IGAT III | NIGC | 48″-0.562-X65 | 138 KM | 2000-2001 |
SOUTH PARS
PROJECT PHASE 1 |
PETRO PARS | 32″-.0750-X65 | 111 KM | 2000 |
فصل دوم
1-2 کارخانه تولید لوله قطر بزرگ
کارخانه شماره 4 شرکت لوله سازی اهواز که لوله های قطر بزرگ را تولید می کند و قلب تپنده وشریان اصلی تولیدی این شرکت محسوب می گردد در سال 1356 برای تامین لوله های مصرفی صنایع نفت و گاز ایران آغاز به کار کرد و قریب یک سال بعد اولین محصولات تولیدی خود را به مشتریان خود عرضه نمود.
برتری کیفیت لوله های تولیدی کارخانه شمارۀ 4 دررقابت با تمام واحدهای تولیدی در ایران وکشورهای صنعتی توانسته رتبۀ والايي را با قاطعیت برای شرکت لوله سازی اهواز به ارمغان بیاورد.
این واحد بامیزان ظرفیت 370 هزار تن در سال توانایی تولید لوله برای عبور سیالاتی چون نفت و گازهای ترش وشیرین را دارا می باشد. در این کارخانه لوله هایی با قطر 24 اینچ تا 56 اینچ معادل 610 میلیمتر تا 1422 میلیمتر و به ضخامت “250/0 تا “1 معادل 35/6 میلیمتر تا 4/25 میلیمتر و درجه فولاد B تا X80 طبق استاندارد API-5L و یا استانداردهای دیگر درخواستی مشتری به روش U.O.E تولید می گردد.
هم اینک ورق مورد نیاز این کارخانه بطور کامل از شرکتهای تولید کننده خارجی در کشورهای آلمان، فرانسه، ایتالیا، اتریش، ژاپن، کره و دیگر سازنده گان معتبر تامین می شود. حمل مواد اولیه از مبداء تا بندر امام خمینی معمولا بین 25 تا 30 روز طول می کشد. انتقال مواد اولیه از بندر امام خمینی به کارخانه بوسیلۀ خطوط راه آهن جمهوری اسلامی ایران صورت می گیرد.
سالن های C,B,A به ترتیب سالن ساخت ، سالن جوش و سالن تکمیل لوله می باشند . در ابتدای قسمت ساخت، پس از بازرسی چشمی، دستگاه فرز لبه ورق قرار دارد. در این دستگاه لبه های ورق به منظور ایجاد طرح اتصال فرز میشوند.
سپس لبه های ورق در امتداد طول در ایستگاه لبه خم کن خم می شود . آنگاه ورق در دستگاه U پرس و با اعمال نیرویی برابر 1100 تن به شکل تقریبی U در می آید . سپس دستگاه O پرس با نیرویی معادل 36 هزار تن ورق U شده را به شکل O در می آورد . لوله در دستگاه شستشوی شمارۀ یک شسته شده و پس از خشک شدن در سالن گرمایش، چون هنوز درز لوله باز است برای حفظ طرح اتصال لوله پیش از جوشکاری نهایی، در دستگاه جوش موقت جوشکاری می شود. در ادامه، لبه های لوله توسط دستگاه گونیا کننده گونیا می شود. سپس با جوشکاری دو زائده فولادی در دو لبه لوله، این امکان به وجود می آید که جوشکاری نهایی خارج از لبه های لوله آغاز شده و اتمام یابد. در مرحلۀ جوش داخلی، توسط یکی از 5 دستگاه جوش داخلی چهار سیمه، درز جوش داخلی لوله با سرعت حداکثر 70/2 متر بر دقیقه به صورت اتوماتیک به روش جوش زیر پودری با استفاده از بوم متحرک جوشکاری مجهز به چرخ راهنما که در داخل درز جوش حرکت می کند جوشکاری می شود . اپراتور این بخش با کمک گرفتن از دوربین های مدار بسته، تمام کنترلهای لازم جهت تثبیت و نگهداری پارامترهای جوشکاری را از روی تابلوهای موجود اعمال می کند . در نهایت پس از بازدید درز بیرونی لوله جهت حصول اطمینان از عدم نفوذ مواد مذاب به بیرون، لوله به جوشکاری خارجی منتقل می گردد . در این قسمت درز جوش خارجی با برس تمیز شده و پس از تأیید بازرسی فنی و تعیین میزان آمپر و ولتاژ طبق تعاریف و پارامترهای استاندارد جوش خارجی همانند قسمت جوش داخلی، با یکی از چهار دستگاه جوش خارجی چهار سیمه به صورت اتوماتیک به روش جوش زیرپودری جوشکاری می شود.
در پایان جوشکاری اپراتور خط جوش لوله را از نظر عیوب ظاهری مانند سوختگی کناره جوش، تخلخل در جوش و … مورد بازدید قرار می دهد و در صورت مشاهده عیب یا عیوب، برای جلوگیری از تکرار، نسبت به اصلاح پارامترهای جوشکاری اقدام می نماید. پس از مرحلۀ جوش بخش تکمیل آغاز می شود . در ابتدای این مرحله پس از پاکسازی کامل داخل لوله بوسیلۀ جاروی اتوماتیک از سرباره ها و فلاکس های ریز حاصله از جوش داخلی، عمل سنگ زنی زائده های جوشکاری شده و نیز جداسازی آنها با دستگاههای برشی، سایشی، و جک های هیدرولیکی صورت می گیرد تا ضمن تسریع در بازرسی چشمی استقرار صحیح لبه های لوله در فک دستگاه آزمایش لوله با آب تحت فشار (هایدرو تست) امکان پذیر شود .
سپس لوله به ایستگاه بازرسی چشمی یک و تعمیر لوله انتقال می یابد. در این ایستگاه، برخی از عیوب ظاهری جوش، مانند سوختگی کناره جوش و ضعیف بودن آن قابل رویت و پیگیری می باشد و در صورت تأیید عیوب لوله، اشکالات جزئی جوش در ایستگاه تعمیر لوله برطرف می شوند.
در ایستگاه آلتراسونیک شمارۀ یک، جهت رویت و بازرسی ناحیه جوش توسط صفحه نمایش دستگاه، این ناحیه مورد بر خورد امواج مافوق صوت صادره از دستگاه قرار می گیرد.
چنانچه لوله سالم باشد، به دستگاه انبساط لوله ارسال می شود و در غیر این صورت عیوب احتمالی جوش مانند ترک، سرباره های محبوس شده و نیز سایر ایرادات فنی لوله به صورت علائمی مشخص کننده بر صفحۀ نمایش دستگاه نشان داده می شود. و برای تعیین دقیق تر نوع عیب، لوله از چرخۀ معمول تولید خارج و به دستگاه رادیوگرافی شماره یک ارسال می گردد.
لوله های دارای عیب در بخش رادیوگرافی 1 از محل های علامت گذاری شده توسط قسمت آلتراسونیک1، عکسبرداری می شوند و عکسها در اختیار مفسران و تکنسین های با تجربه واحد کنترل کیفیت قرار می گیرند تا طبق پارامترها و معیارهای مدون کیفی تفسیر شوند . در صورتی که لوله قابل قبول باشد برای شکل پذیری نهایی وارد دستگاه انبساط لوله می شود . همچنین لوله هایی با عیوب قابل برطرف شدن در ایستگاه تعمیر لولۀ رفع اشکال می شوند تا دارای شرایط مناسب برای ورود به دستگاه انبساط لوله باشند . در غیر این صورت یا مردود شناخته می شوند یا با تغییر کاربری ( در شبکه های آب رسانی، و یا به عنوان ستون و … ) مورد استفاده قرار می گیرند.
نقد و بررسیها
هنوز بررسیای ثبت نشده است.