پایان نامه برنامه ريزي احتياجات مواد
فهرست محتوا
فهرست مطالب
- فصل اول
- 1-1- تاریخخه برنا مه ریزی احتیاجات… … … … … … … … … … …
- 1-2- اهداف مطالعاتی… … … … … … … … … … … … … … ..
- 1-3-. حدود مطالعاتی… … … … … … … … … … … … … …
- فصل دوم
- مفاهیم MRP:
- 2-1- تعریف MRP و جایکاه آن… … … … … … … … … … … … .
- 2-2- نتیجه کیری از اهداف MRP… … … … … … … … … … … ..
- 2-3-عملکرد MRP… … … … … … … … … … … … … … …
- 2-3-1- طراحی MPS… … … … … … … … … … … … … … ..
- 2-3-2- فهرست مواد اولیه قطعات (BOM)… … … … … … … … … ..
- 2-3-3- فهرست موجودی انبار… … … … … … … … … … … … ..
- 2-4- دیدکاههای MRP… … … … … … … … … … … … … …
- 2-5- ورودیها و خروجیهای MRP… … … … … … … … … … … …
- 2-6- محاسن و محدویتهای MRP… … … … … … … … … … … … .
- 2-7-عوامل برنامه ریزی مؤثر MRP… … … … … … … … … … … .
- 2-7-1- فاصله زمانی تحویل… … … … … … … … … … … … … .
- 2-7-2- ذخیره اطمینان در MRP… … … … … … … … … … … … .
- 2-7-3- سیاست سفارشدهی در MRP… … … … … … … … … .
- فصل سوم:
- ارتباط MRP با MRPII و JIT:
- 3-1- رابطه MRP و MRPII… … … … … … … … … … … …
- 3-2- توسعه MRP به MRPII… … … … … … … … … … … …
- 3-3- اصول و اهداف سیستم MRPII… … … … … … … … … … … .
- 3-4- MRP مدار بسته در سیستمهای MRPII… … … … … … … … … .
- 3-5- بخشهای وظیفهای MRPII در مقایسه با MRP… . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-1- کنترل سطوح کارکاهی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-2- مالی و حسابداری. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-3- خرید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-4- بازاریابی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-5- مهندسی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-5-6- توزیع. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-6- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-7- اجزاء سیستمهای MRPII. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-8- MRP و JIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-8-1- سیستمهای تولید به موقع (just-in-time) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-8-2- سیستمهای MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-8-3- سیستم بیاده سازی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9- ارزیابی عملکردهای مدیریت. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-1- مقدمه. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-2- تقویت کار. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-3- TQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-4- JIT TQM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-5- WCM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 3-9-6- تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- فصل جهارم :
- مکانیزمMRP:
- 4-1- محاسبات MRP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-1-1- الگوریتم -محاسبات MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-2- ساختار چند سطحی عمودی و افقی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-3- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-4- انتقال دادن پیش زمان تولید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-5- نمودار MRP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-5-1- پریودهای زمانی Time Buckets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-5-2- هماهنگی زمانی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-5-3- علامت گذاری پایینترین سطح BOM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6- تعیین اندازه دستههای تولیدی(Lot sizing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-1- اندازه دسته ثابت. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-2- روش دسته به دسته. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-3- روش حداقل هزینه بر واحد. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-4- روش حداقل هزینه کل. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-5- بالانس کردن قطعه پریود. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-6-6- روش period order quantity)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-7- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-8- Firm planned orders. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-9- PEGGING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-10- MRP در برابر نقطه سفارش. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 4-11-کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manu facturing control. . . . . . . . . .
- 4-12- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- فصل بنجم:
- 5-1- نتیجه کیری وجمع بندی. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 5-2- تعاریف و اصطلاحات. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
- 5-3- فهرست منابع. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
مقدمه
از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است
فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژیهای مناسب هماهنگ کرده .
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفتهتر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی میشود که سطح موجودیها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانههای تولید بسیار زیاد میباشد .
علیرغم هزینههای مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب میباشد . مساله مهم این است که هزینههای روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر
شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیانهای مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینهها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوههای مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص میگردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها میباشد .
امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود میپردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامههای تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحلهای میباشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی میشوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی میباشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر میگیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهندهاش تجزیه میکنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزیهای لازم را انجام میدهیم . این سیستم به ما کمک میکند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص میشود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی میگردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟
فصل اول:
1-1تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات
MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یک رویکرد کامپیوتری به برنامه ریزی تدارک و تولید مواد در آمریکا شکل گرفته و کتاب راهنمای کامل آن در سال 1975 توسط ارلیکی منتشر گردید.
بدون شک تنکیک MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شکلی تلفیقی در بخشهای مختلف اروپا بکار گرفته میشد. با این حال، آنچه که ارلیکی دریافت، این بود که کامپیوتر امکان بکارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودیهای در جریان تولید بسیار اثر بخش میسازد.
طرح اولیه فوق برای بکارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل مینمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندیهای محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام میگرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودیهای در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه میگردید. این سیستمها روی کامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخشهای متمرکز بر برنامه ریزی مواد در شرکتهای بزرگ اجرا میگردیدند.
با گذر زمان، نصب این سیستمها در شرکتهای مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملکرد این سیستمهای نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعههای صورت گرفته بر روی سیستم اولیه میتوان به سر برنامه تولید(MPS)، کنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندیهای) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.
ترکیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع کاملتری از MRP گردید که به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه کردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف کاملتری به عنوان یک برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امکان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبههای مالی آن، سیستم کاملی حاصل میشود که در واقع رویکردی یکپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه میدهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده میشود. از سال 1980همچنان که پیاده سازی MRP روی کامپیوترهای کوچکتر و ریزکامپیوترها امکان پذیر میگردید، نصب سیستمهای MRPنیز به روند صعودی خود ادامه میداد.
فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمرکز حرکت فوق در واقع ایجاد این باور بود که MRP یک راه حل مطمئن است، زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی میکند. همچنین بر این نکته تأکید میشد که لازمه موفقیت برنامههای اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش کلیه نیروهای تولیدی میباشد. به این ترتیب نقش تکنیکهای بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج کمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح میشد این بود که مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درک و ارتباطات میباشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام که توسط APICS مطرح و تبلیغ میشد، از طریق گروه کثیری از مشاوران(که اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع کامپیوتر نیز که مشتاق گسترش کاربرد آن بودند چون پژواکی تکرار میگردید.
از جمله مهمترین عللی که منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یک تکنیک مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیتهای کامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود که این امر خود برای اداره هر شرکت ضروری مینمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیتهای مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک میکرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی بود که آن را حائز اهمیت مینمود.
امروزه تفکراتی در زمینه چگونگی یکپارچه سازی سیستمهایی از نوع MRP با محیط تولید یکپارچه کامپیوتر(CIM) و کفایت چنین سیستمهایی در مقیاسه با فلسفههای تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تکنیکهای انحصاری مانند تکنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستمهایی، و نیز شکستهای مکرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح میگردند.
برنامه ریزی منابع تولید یا MPR II، یک مفهوم بسیار متحول کنند بود که از MPR ساده (برنامه ریزی نیازمندی مواد)ایجاد گردید و دامنهاش به تمامی بخشهای سیستم تولید کشیده شد. مفهوم MRP-II به سادگی از بحث مدیریت نقطه سفارش زاده شد و به تدریج به یک سیستم پیچیده در زمان ما تبدیل گردید.
در اواخر دهه پنجاه میلادی، بحث نقطه سفارش به مفهومی ساخت یافته تر تبدیل شد. نوعی بحث از تقاضای ناخالص و برنامه زمان بندی سفارشات. فقط یک مسأله کوچک وجود داشت: موجودی در دست در آن منظور نشده بود. تولید کنندگان شروع به ایجاد فرمولی جهت غلبه بر این مشکل نمودند. با تکمیل تدریجی فرآیند، ظرافتهای بیشتری به آن افزوده شدند و سرانجام
MRP-II یعنی برنامه ریزی نیازمندی مواد مولد گردید.
در دهه شصت میلادی، قابلیتهای کامپیوتر در ذخیره کردنBOM، باعث رشد بیشتر MPR شد. ولی بسیاری از متخصصان در همان زمان نیز روشن بود که MRP دارای قابلیتهای بسیار بیشتری از صرفاً برنامه ریزی مواد میباشد. به تدریج این پرسش مطرح گردید که آیا نمیتوان MPR را به دیگر مقولهها در منابع تولید نیز بسط داد؟
نقد و بررسیها
هنوز بررسیای ثبت نشده است.